첫 번째 단계는 HACCP플랜을 개발하기 위한 지식과 전문기술을 가진 팀을 구성하는 것이다. 이 팀에는 각 전문분야가 집결해야 하며, 생산, 위생, 품질보증, 식품미생물, 생산직원이 포함되어야 한다.

또한 HACCP인적자원에는 외부전문가를 포함시킬수 있다. 이것은 모든 생물학적, 물리적 및 화학적 위해들을 적절히 분석하는데 이들의 전문지식을 이용하는 것이 도움이 될 수 있기 때문이다. 그러나 전적으로 외부전문가에 의해 HACCP계획이 개발된다면, 가공현장의 세부사항에 대한 확인부재로 현장에서 운용하는데 부적절한 HACCP 계획이 되기 쉽다. HACCP 계획의 개발 및 운용에 필요한 HACCP팀의 규모는 작업장의 생산규모 및 자체 여건에 따라 다르기 때문에 특별히 정한 기준은 없으며 가공장의 생산 및 환경 여건에 맞게 정하여야 한다.

• 팀　　장 : 작업장의 실행 책임을 가진 권한자(공장장 이상)
• 팀　　원 : 작업장의 각 부문별 대표자(과장급)
• 필수요건 : HACCP 전문지식을 보유한 내부 또는 외부 자원 1명 이상
• 인 원 수 : 작업장 규모에 따라 최소 4인, 최대 10인
• 필수요원 : 제조작업 책임자(생산부장 등), 시설설비 및 기계기구의 공무관계 보수관리 책임자
• 식품위생에 관한시험업무의 책임자가 필수적인 구성원

두 번째 단계는 생산하는 각 제품의 종류, 특성, 성분, 제조 및 유통방법을 구체적으로 기술하는 것으로 HACCP팀원 중 제조공정을 잘 아는 종업원이 포함되어 있으면 쉽게 제품설명서를 작성할수 있다. 제품설명서는 HACCP 계획을 개발하려는 제품의 특성을 정확히 파악함으로써 효과적인 위해분석 및 중요관리점 결정이 가능하도록 하기 위한 기초정보를 파악함에 그 목적이 있으므로 제품명, 제품의 유형 및 성상, 처리·가공·보고년월일, 작성자 및 작성년월일, 성분배합비율, 처리·가공(포장)단위, 완제품의 규격, 보관·유통상의 주의사항, 용도 및 유통기간, 포장방법 및 재질, 기타 특별한 표시사항 등의 필요한 사항이 기재되어 있어야 하며, 이를 통하여 제품의 Life-cycle 전 단계와 관련된 위해요소의 특정화 및 기본적인 제어가능성을 파악할 수 있게 된다. 또한 작업공정 및 생산방법에 대한 간략한 기술을 포함할 수 있으며, 이것은 성분이나 또는 포장재질에 존재할 수 있는 위해들을 파악하는데 도움이 된다.

• 제품의 설명서 작성
  - 원재료 등의 기술
  - 제품의 기술 : 최종제품에 대하여 기재
  
  
• 목적
  - 제품과 관련된 위해요소 확인용 자료
  - 확인된 위해요소의 위험율 평가 자료
  - 제품의 특성에 따른 중요관리점 및 관리한계 설정자료

세번째 단계는 제품의 의도하는 사용방법 및 대상 소비자를 파악하는 것이다.
생산된 제품이 어떻게 누구에게 사용되는가를 예측하는 것이 필요하다. 즉 제품을 그대로 섭취할 것인가?, 조리후 섭취할 것인가? 등 조리가공방법 및 다른 제품의 원료로 사용되는가? 등의 예측 가능한 사용방법과 범위를 명확히 하여야 한다. 또한 위해물질에 감수성이 있는 대상 소비자(예, 어린이, 노인, 면역관련환자등)를 파악하는 것이 중요하다. 이를 통하여 공급되는 제품의 위험율 평가와 위해요소의 허용한계치 결정에 참고할 수 있다.

• 식품 공급업체
• 급식업소
• 병원
• 일반대중
• 특수게층의 인원
• 조리기준(Preparation Practice)
• 수출용 제품

네번째 단계는 가공장에서 직접 관리하는 원료의 입고에서부터 최종제품의 출하 까지 모든 단계들을 파악하여 블록다이아그램으로 표시한 제조공정도와 이들 공정/단계에 소요되는 설비배치도 및 기타 필요한 도면(급수 및 배수 체계도, 작업원 이동경로 등)을 작성하는 것이다.

제조공정도는 단순하고 이해하기 쉽게 작성되어야 하며 해당 작업장에서 작업이 이루어지기 이전 또는 이후의 단계도 포함될 수 있다. 제조공정도를 작성하고 나면, 이들 공정/단계별로 그 명칭과 주요 처리조건 및 현재 작업방법과 관련 작업표준 유무를 나타내는 공정설명서를 추가로 작성하는 것이 좋다.

• 공정흐름도
  
  - 원재료의 반입 : 최종제품의 출하까지
  - 작성은 명확, 간결하면서도 완전하여야 함
  　· 해당공정 및 작업을 간결히 열거, 테두리하고 화살표로 이음
  　· 첨가물, 용기포장, 사용수 등은 원재료와 같은 열에 테두리하여 기재하고 사용하는
  　 공정까지 화살표로
  
  - 위해의 발생방지에 관련되는 작업상의 기준(살균온도, 냉각온도, ph 등)을 기재
  
  
• 작업절차서(공정설명서)
  
  - 공정의 번호순으로 작업의 내용을 작성, 작업절차(내용), 사용하는 기계기구의 명칭,
  　사용하는 원재료, 첨가물 및 포장자재, 작업의 소요시간을 기재
  
  - 위해분석에 도움 뿐아니라 작업의 표준화 및 문제 발생시의 원인규명에도 도움
  
  
• 설치배치도
  
  - 공정/단계별 설비 및 도구파악
  　· 위생관리 및 Utility 설비 포함
  
  - 공정/단계의 흐름순서에 따른 레이아웃 작성
  　· 오염구역과 비오염 구역의 구분
  　· 종업원 및 제품이동경로 표시
  　· 필요한 경우 위생관리시설 및 Utility 설비 배치도 별도 작성

다섯 번째 단계는 작성된 공정흐름도를 현장에서 검증하는 것이다.
공정흐름도가 실제 작업공정과 동일한지 여부를 확인하기 위하여 HACCP팀이 현장에서 가공 공정별 각 단계를 직접 확인하면서 검증하여야 한다. 현장확인시 작업장 평면도, 공조시설 계통도, 용수 및 배수처리 계통도 등을 활용하면 도움이 된다. 검증결과 변경이 필요한 경우에는 작성된 도면을 수정해야 한다. 본 공정흐름도의 목적은 위해가 발생할수 있는 작업장내의 모든 지점을 찾아내기 위한 것임을 유의해야 한다. 일반적으로 HACCP팀 또는 감사자(auditor)가 공정흐름도가 정확한지를 검증한다. 정확한 공정흐름도를 작성하여 HACCP팀이 검증을 완료하면 이제 본격적인 HACCP 계획의 개발에 들어갈 수 있다.

• 정보의 정확성 확인
  - 중요한 정보가 간과되지 않았는지 확인
  - 운전 및 세척시간 동안의 확인 뿐만 아니라, 대기시간 동안에도 확인 실시
  - 작업자와 실생사항에 관한 검도
  
  ※ 제조공정도, 공정설명서(표준작업절차서), 설비배치도 등
  　 - 물품흐름도, 작업자 이동경로, 공조, 용수 및 배수
  
  
• 잘못된 부분이 있으면 수정 보완